સંપર્ક
સોશિયલ મીડિયા
પૃષ્ઠ_બેનર

સમાચાર

2004 થી, 150+ દેશો 20000+ વપરાશકર્તાઓ

ચેતવણી! લેસર કટરનો આ રીતે ઉપયોગ ક્યારેય ન કરવો જોઈએ!

સમાચાર

કાર્બન સ્ટીલ અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલનો ઉપયોગ વિવિધ ઉદ્યોગોમાં સામાન્ય ધાતુની સામગ્રી તરીકે વ્યાપકપણે થાય છે, તેથી ઉચ્ચ ગુણવત્તાની લેસર કટીંગ મશીન પ્રક્રિયા અને કટીંગ માટે પ્રથમ પસંદગી છે. જો કે, લોકો લેસર કટીંગ મશીનના ઉપયોગની વિગતો વિશે વધુ જાણતા ન હોવાથી, ઘણી અણધારી પરિસ્થિતિઓ આવી છે! લેસર કટીંગ મશીનો દ્વારા કાર્બન સ્ટીલ અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પ્લેટોને કાપવા માટેની સાવચેતીઓ હું નીચે કહેવા માંગુ છું. હું આશા રાખું છું કે તમારે તેમને કાળજીપૂર્વક વાંચવું જોઈએ, અને હું માનું છું કે તમે ઘણું મેળવશો!

સમાચાર

 

સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પ્લેટ કાપવા માટે લેસર કટીંગ મશીન માટેની સાવચેતીઓ

1. લેસર કટીંગ મશીન દ્વારા કાપવામાં આવેલી સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીની સપાટી પર કાટ લાગી ગયો છે

જ્યારે સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીની સપાટી પર કાટ લાગે છે, ત્યારે સામગ્રીને કાપવી મુશ્કેલ છે, અને પ્રક્રિયાની અંતિમ અસર નબળી હશે. જ્યારે સામગ્રીની સપાટી પર કાટ લાગે છે, ત્યારે લેસર કટીંગ નોઝલ પર પાછા ફરશે, જે નોઝલને નુકસાન પહોંચાડવા માટે સરળ છે. જ્યારે નોઝલ ક્ષતિગ્રસ્ત થાય છે, ત્યારે લેસર બીમ ઓફસેટ થશે, અને પછી ઓપ્ટિકલ સિસ્ટમ અને પ્રોટેક્શન સિસ્ટમને નુકસાન થશે, અને તે પણ વિસ્ફોટ અકસ્માતની શક્યતામાં વધારો કરશે. તેથી, સામગ્રીની સપાટી પર રસ્ટ દૂર કરવાનું કામ કાપતા પહેલા સારી રીતે કરવું આવશ્યક છે. આ લેસર ક્લિનિંગ મશીનની અહીં ભલામણ કરવામાં આવે છે, જે તમને કાપતા પહેલા સ્ટેનલેસ સ્ટીલની સપાટી પરથી ઝડપથી કાટ દૂર કરવામાં મદદ કરી શકે છે-

2. લેસર કટીંગ મશીન દ્વારા કાપવામાં આવેલી સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીની સપાટીને રંગવામાં આવે છે

સામાન્ય રીતે સ્ટેનલેસ સ્ટીલની સપાટીને રંગવામાં આવે તે અસામાન્ય છે, પરંતુ આપણે પણ ધ્યાન આપવાની જરૂર છે, કારણ કે પેઇન્ટ સામાન્ય રીતે ઝેરી પદાર્થો હોય છે, જે પ્રક્રિયા દરમિયાન ધુમાડો ઉત્પન્ન કરવામાં સરળ હોય છે, જે માનવ શરીર માટે હાનિકારક છે. તેથી, પેઇન્ટેડ સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીને કાપતી વખતે, સપાટીના પેઇન્ટને સાફ કરવું જરૂરી છે.

3. લેસર કટીંગ મશીન દ્વારા કાપવામાં આવેલી સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીની સપાટી કોટિંગ

જ્યારે લેસર કટીંગ મશીન સ્ટેનલેસ સ્ટીલને કાપે છે, ત્યારે સામાન્ય રીતે ફિલ્મ કટીંગ ટેકનોલોજીનો ઉપયોગ થાય છે. ફિલ્મને નુકસાન ન થાય તેની ખાતરી કરવા માટે, અમે સામાન્ય રીતે ફિલ્મની બાજુ અને અનકોટેડને નીચેની તરફ કાપી નાખીએ છીએ.

સમાચાર1

કાર્બન સ્ટીલ પ્લેટ કાપવા માટે લેસર કટીંગ મશીન માટેની સાવચેતીઓ

1. લેસર કટીંગ દરમિયાન વર્કપીસ પર બર દેખાય છે

(1) જો લેસર ફોકસ પોઝિશન ઓફસેટ હોય, તો તમે ફોકસ પોઝિશનને ચકાસવાનો પ્રયાસ કરી શકો છો અને તેને લેસર ફોકસના ઓફસેટ અનુસાર એડજસ્ટ કરી શકો છો.

(2) લેસરની આઉટપુટ પાવર પૂરતી નથી. લેસર જનરેટર યોગ્ય રીતે કામ કરી રહ્યું છે કે કેમ તે તપાસવું જરૂરી છે. જો તે સામાન્ય હોય, તો અવલોકન કરો કે લેસર કંટ્રોલ બટનનું આઉટપુટ મૂલ્ય સાચું છે કે કેમ. જો તે યોગ્ય નથી, તો તેને સમાયોજિત કરો.

(3) કટીંગ લાઇન સ્પીડ ખૂબ ધીમી છે, અને ઓપરેશન કંટ્રોલ દરમિયાન લાઇન સ્પીડ વધારવી જરૂરી છે.

(4) કટીંગ ગેસની શુદ્ધતા પર્યાપ્ત નથી, અને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા કટીંગ કાર્યકારી ગેસ પ્રદાન કરવા જરૂરી છે.

(5) લાંબા સમય સુધી મશીન ટૂલની અસ્થિરતાને આ સમયે શટડાઉન અને પુનઃપ્રારંભની જરૂર છે.

2. લેસર સામગ્રીને સંપૂર્ણપણે કાપવામાં નિષ્ફળ જાય છે

(1) લેસર નોઝલની પસંદગી પ્રોસેસિંગ પ્લેટની જાડાઈ સાથે મેળ ખાતી નથી, નોઝલ અથવા પ્રોસેસિંગ પ્લેટને બદલો.

(2) લેસર કટીંગ લાઇન સ્પીડ ખૂબ ઝડપી છે, અને લાઇન સ્પીડ ઘટાડવા માટે ઓપરેશન કંટ્રોલ જરૂરી છે.

3. હળવા સ્ટીલને કાપતી વખતે અસામાન્ય સ્પાર્ક

હળવા સ્ટીલને સામાન્ય રીતે કાપતી વખતે, સ્પાર્ક લાઇન લાંબી, સપાટ અને ઓછા વિભાજીત છેડા હોય છે. અસામાન્ય સ્પાર્કનો દેખાવ વર્કપીસના કટીંગ વિભાગની સરળતા અને પ્રક્રિયા ગુણવત્તાને અસર કરશે. આ સમયે, જ્યારે અન્ય પરિમાણો સામાન્ય હોય, ત્યારે નીચેની પરિસ્થિતિઓ ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ:

(1) લેસર હેડની નોઝલ ગંભીર રીતે પહેરવામાં આવે છે, અને નોઝલ સમયસર બદલવી જોઈએ;

(2) કોઈ નવી નોઝલ રિપ્લેસમેન્ટના કિસ્સામાં, કટીંગ કામ કરતા ગેસનું દબાણ વધારવું જોઈએ;

(3) જો નોઝલ અને લેસર હેડ વચ્ચેના જોડાણ પરનો થ્રેડ ઢીલો હોય, તો તરત જ કાપવાનું બંધ કરો, લેસર હેડની કનેક્શન સ્થિતિ તપાસો અને થ્રેડને ફરીથી થ્રેડ કરો.

 

લેસર કટીંગ મશીન દ્વારા કાર્બન સ્ટીલ પ્લેટ અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પ્લેટ કાપવા માટે ઉપરોક્ત સાવચેતીઓ છે. હું આશા રાખું છું કે કાપતી વખતે દરેકે વધુ ધ્યાન આપવું જોઈએ! અલગ-અલગ કટીંગ મટિરિયલ્સ માટેની સાવચેતીઓ અલગ અલગ હોય છે, અને અણધારી પરિસ્થિતિઓ પણ અલગ હોય છે. આપણે ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓનો સામનો કરવાની જરૂર છે!


પોસ્ટ સમય: જુલાઈ-18-2022
રોબોટ
રોબોટ
રોબોટ
રોબોટ
રોબોટ
રોબોટ